边供暖、边制冷、还省电：格力这台机器，让工厂每年少交76万电费

在工业生产中，锅炉供热与空调制冷往往是两套独立系统：锅炉烧出高温热水或蒸汽，冷水机组制出低温冷冻水。供热侧消耗大量化石燃料，碳排放强度高；制冷侧产生的冷凝热却通过冷却塔白白排向大气。这一“烧”一“排”之间，能源浪费触目惊心。

有没有可能用一台设备同时解决供热和制冷需求，把原本浪费的热量也利用起来？格力电器研发的“大温升冷热联供螺杆式复叠高温热泵”给出了肯定答案——这款设备能在输出130℃高温热水的同时，同步输出7℃甚至0.5℃的冷冻水，综合能效比（COP）最高达3.36，为工业冷热同供场景提供了一条节能脱碳的全新技术路径。近日，格力电器自主研发的“大温升冷热联供螺杆式复叠高温热泵”经中国机械工业联合会鉴定，达到“国际领先”水平。

**大温升难题：从“不可能”到“可能”**

工业热泵要想替代锅炉，制热温度必须足够高，但如果热源（如工业循环冷却水）温度本身较低，热泵就需要跨越很大的温差才能把热量“搬运”到高温侧，能效提升始终是一个瓶颈。

格力另辟蹊径，构建出一套“双工质复叠、四级压缩”的循环架构。通俗地说，不是让一种制冷剂“单打独斗”完成全部温升任务，而是让两种不同的环保制冷剂接力配合，分四段逐级升温。这种“接力赛”式的设计，让每一级压缩都工作在各自最擅长的温区，大幅降低了单级压缩的负担，从而在7℃冷源、130℃热源的大跨度工况下，依然实现了综合COP达3.36的优异表现。

**硬核三招破解高温、大温升、高效“不可能三角”**

要让一台热泵同时满足“高温输出”“大温升跨度”“高效运行”三个条件，就要求一辆车同时跑得快、爬坡强，还省油——技术难度极大。格力从压缩机、换热器和智能控制三个维度逐一突破。

压缩机是热泵的“心脏”。在高温、大温升工况下，压缩机内部温度极高，轴承润滑和冷却都是大难题。格力发明了多点节流油气闪发提纯和低背压多点喷油轴承冷却技术，确保压缩机在高温环境下“心脏”不“发烧”。同时，团队基于转子热态变形分布，设计出高效非均匀间隙转子型线，并提出了双级最佳压比分配及内压比调控方法，让压缩机的每一个部件在高温变形时依然配合精密、运转高效，大幅提升了可靠性与效率。

换热器是热泵的“肺”。热泵要从低温热源吸热、向高温热用户放热，换热效率直接决定整机能耗。格力发明了深浅双切翅片与双螺旋3D内肋协同强化换热管型，相当于给换热器表面增加了无数个微型“扰流器”，让热量交换更充分、传热温差更小。针对这种复杂的齿型结构，团队还研发了高精度加工方法，确保大规模量产时品质一致。

控制策略是热泵的“大脑”。冷热同供场景下，制冷和制热两侧的需求经常变化，如何动态调整让系统始终运行在最高效状态？格力提出了“以热定冷、协同中间温度调控综合性能”的双目标控制策略，并发明了多层级协同控制方法，让系统“学会”根据实时工况自动匹配最优运行参数，在复杂多变的工业环境中始终保持高效。

**实战验证：节能60%的工业“双收”方案**

技术好不好，落地见分晓。国内某新能源电池厂生产线的节能改造中，格力大温升冷热联供机组正式投入运行，设备冷端出水温度7℃，热端出水温度130℃，综合COP达3.2以上。与传统“锅炉+冷水机组”方案相比，新方案节能60%，累计降低耗电量超过103万度，节省运行费用约76万元。设备自投运以来持续高效稳定运行，证明了这项技术不是实验室里的“花瓶”，而是经得起工业现场考验的“硬家伙”。

截至目前，该项目技术成果已转化为系列化标准产品，产品可广泛应用于化工、食品、纺织等同时存在冷热需求的工业场景，大幅削减企业燃料与用电成本。据测算，若到2030年完成10%工业锅炉的热泵替代改造，每年可创造新增产值100亿元，减少碳排放量2200万吨。

从“锅炉烧热+冷机排热”到“一台热泵冷热双收”，格力大温升冷热联供螺杆式复叠高温热泵重新定义了工业冷热供应的可能性。它用四级压缩的“接力”智慧、三项硬核技术的系统突破，以及节能60%的真实数据，证明了中国制造在高温热泵这一全球前沿赛道上的创新实力。当工业余热不再被浪费，当供热不再依赖燃煤燃气，工业生产离“双碳”目标就又近了一大步。