循环纺织印花技术助力越南推动绿色时尚

从同奈省仁泽的超临界二氧化碳无水染色技术，到减少化学品使用、节约能源并实现按需生产的数码印花工艺，越南纺织业正迎来向绿色时尚模式转型的机遇。

据创业、时尚与品牌“Your Story Your Hoodie”咨询专家Chris Walker在10月14日下午举行的“面向未来的纺织业”研讨会上表示，技术创新不仅有助于推动绿色时尚，还为中小企业更深入地融入生产链创造了机遇。

创业、时尚与品牌“Your Story Your Hoodie”咨询专家Chris Walker在10月14日下午举行的“面向未来的纺织业”研讨会上发言。摄影：Bùi Tú

无水染色：绿色时尚技术已在越南落地

纺织业长期以来与环境挑战紧密相关，尤其是在染色和印花过程中消耗的大量水、能源和化学品。在全球时尚品牌面临越来越大的减排和减废压力的背景下，循环生产技术正成为重要的发展方向。

其中一项备受瞩目的技术是超临界二氧化碳染色（supercritical CO2 dyeing），这是一种无需用水即可对面料进行染色的工艺。值得一提的是，该技术不仅存在于国外的实验室中，而且已在越南投入实际应用。

据创业、时尚与品牌“Your Story Your Hoodie”咨询专家Chris Walker介绍，一家应用该技术的工厂位于同奈省仁泽，隶属于CleanDye公司。他表示，IKEA和Nike也已投资超临界二氧化碳染色技术，这反映出大型品牌对低环境影响生产解决方案的关注。

其工艺流程是将面料放入专用容器，随后密封并将压力升至约73 bar，温度控制在约31摄氏度。在此条件下，二氧化碳进入超临界状态，兼具液体的特性和气体的扩散性，能够充满整个容器空间。

染料被引入系统以渗透至面料中。根据Walker分享的信息，染料渗透率最高可达98%。最大的区别在于该工艺无需用水，从而避免了传统染色工序产生的大量废水。

然而，目前该技术主要用于纯色染色，尚无法满足在面料上印制复杂图案的需求。这正是数码印花技术备受关注的原因，因为它能够创造更多样化的设计，同时支持小批量生产。

Walker指出，借助数码技术，利用多色印花、图案和渐变效果装饰面料的应用正不断拓展。生产商不再局限于单色选择，而是能够打造更具个性化的产品，且无需进行大规模批量生产。

对于在越南经济中占有重要地位的纺织业而言，引入这些技术不仅具有环保意义。这更是企业提升生产能力、满足主要出口市场对可持续性和生产流程可追溯性日益严苛要求的契机。

数码印花引领少水少废生产

目前越南最流行的印花技术之一是圆网印花（rotary screen printing）。该工艺主要包括印花、蒸化和水洗三个工序。将色浆印上面料后，产品需经过蒸化处理使色素固着在纤维上，随后进行水洗以去除残留的辅助化学品。

据Walker分析，正是印后的这两个工序导致该方法消耗大量水和能源，给实现循环生产目标带来了挑战。

另一种方法是平网印花（flat screen printing），利用网版通过刮刀系统将油墨施加到织物上。该技术在越南得到广泛应用。Walker估计，约70%的织物印花设计采用这种方法。然而，与圆网印花类似，该工艺仍需蒸化和水洗，且更适合大批量生产。

这为小型品牌和初创企业设置了门槛。据Walker介绍，每种设计可能需要满足约1000米的最低起订量，这使得希望小批量试水产品的品牌难以接触到该技术。这正是数码热升华转印（digital sublimation transfer）能够填补的空白。

该方法包括两个步骤。首先，数码喷墨打印机将染料印到转印纸上。随后，纸张和涤纶织物经过辊筒式热压系统，温度约为180-230摄氏度。在热力作用下，油墨从固态升华为气态，并渗透进涤纶纤维中。

其优点是能够呈现色彩生动的图案，色牢度好，且特别适合小批量生产。Walker表示，他正是利用这项技术开发了“Your Story Your Hoodie”品牌的连帽衫，从而证明小型品牌创始人无需大规模下单，依然能够打造出专属设计的产品。

然而，热转印也会产生废弃物。热压工序完成后，转印纸上仍会残留部分油墨，这使得其处理和回收利用成为一个亟待解决的问题。

一个值得关注的研究方向来自数码打印机制造商Mimaki及其NeoCroma工艺。该技术旨在从已印花的涤纶织物中提取热转印油墨，从而实现材料回收，使织物重返生产生命周期。据Walker介绍，该工艺目前在商业上尚不可行，但在未来5到10年内可能会变得普及。

与此同时，数码直喷印花（direct-to-fabric digital printing）被认为在减少环境影响方面具有更大潜力。喷墨打印机将油墨直接喷射到织物表面，无需传统丝网印花中的蒸化和水洗工序。

该技术还可用于棉织物印花，与主要用于涤纶的热转印相比，大幅拓展了应用范围。据Walker介绍，越南目前拥有数百台小型织物直喷印花机和约12台大型设备。小型设备价格约为15,000美元，而大型工业系统价格可高达500,000至100万美元。

小型设备较低的投资门槛为初创企业进入市场、测试设计以及按实际订单生产创造了条件。企业无需大量囤积成品，而是可以按需印花，从而降低库存风险和原料浪费。

另一种选择是数码直喷薄膜印花（direct-to-film - DTF）。该工艺将图案或标志印在PET薄膜上，然后进行裁切，并使用热压机将图案转印到服装上。由于无需用水和蒸化工序，DTF非常适合按需印制标志、图案及基础设计。

从纸张回收到织物新生：循环经济难题仍待破解

据Walker介绍，纺织印花行业的循环创新不仅仅在于用更现代化的设备替代高耗水机械。一个真正循环的工艺需要满足三大原则：产品更耐用、材料可回收以及生产工序实现闭环组织。

首先是耐用性。服装需要在多次洗涤、日晒和机械摩擦后仍能保持色彩和品质。如果色彩或图案迅速褪色，消费者可能会更早地丢弃产品，从而缩短其使用寿命。

其次是材料的可回收性。当用户不再需要某款设计或产品接近其使用寿命终点时，材料必须具备回收、处理和再利用的能力。这就要求企业在选择面料、染料和印花工艺时，就必须将可回收性纳入考量。

第三是闭环流程，即生产过程中产生的各种成分，从水、纸张到染料和颜料，都能被回收或再利用，而不是沦为废弃物。

针对热转印技术所使用的纸张，Walker举了一个颇为有趣的例子，说明市场如何自发寻找利用生产后材料的方案。一些来自印度的买家从工厂收集用过的热转印纸，运回国内用作婚礼的桌布。对于约有500名宾客的宴会来说，所需的纸张数量相当庞大。宴会结束后，这些纸张会被收集并丢弃。

此外，这些纸张还可用作燃烧燃料以产生热能，服务于电力生产。尽管这些方案尚非完整的回收解决方案，但它们表明，生产后材料仍能找到其他用途，而不是被立即废弃。

更大的挑战在于回收印花过程中使用过的染料和化学品。这正是打印机制造商和科研机构正努力寻求改进的领域。Mimaki的NeoCroma技术就是这一方向的一个实例，其目标不仅是创造新产品，还致力于将废旧面料重新纳入生产循环。

另一个研究方向是棉纤维的化学脱色（chemical decolorization of cotton），旨在从已印花面料中提取染料和颜料，从而实现材料回收。然而，据Walker介绍，该技术目前仍处于高校研究阶段，尚未具备商业可行性，也未在越南投入应用。

总体而言，纺织印花行业正从大规模生产模式向更灵活的系统转型，其中数字技术使得按需生产成为可能，从而减少库存并限制浪费。尽管如此，要实现真正的循环经济，企业需要同时解决产品耐用性、材料回收和化学品再利用这三大难题。

凭借国内已落地多项新技术的优势，从同奈省的超临界二氧化碳染色到各类数字印花系统，越南有机会更深入地参与到这一转型进程中。挑战不仅在于设备投资，更在于构建回收与再生链条，并打通各个生产环节。届时，绿色时尚将不再局限于使用环保原料的故事，而是成为一种能够在产品全生命周期内减少废弃物的生产模式。